TPM - Kompleksowe zwiększanie wydajności parku maszynowego

Opis szkolenia i cel - TPM- Autonomiczne Utrzymanie Ruchu

Szkolenie z zakresu TPM (Total Productive Maintenance) - Autonomiczne Utrzymanie Ruchu ma na celu wprowadzenie uczestników w założenia oraz praktyczne aspekty autonomicznego utrzymania ruchu w przedsiębiorstwie. Uczestnicy zapoznają się
z metodami i narzędziami, które wspierają zwiększenie efektywności maszyn oraz minimalizację przestojów poprzez zaangażowanie pracowników w procesy utrzymania.

Adresaci szkolenia

• Pracownicy działów produkcji: Osoby bezpośrednio zaangażowane w procesy produkcyjne, które chcą zwiększyć swoją wiedzę na temat utrzymania maszyn
  i urządzeń.
• Pracownicy działu utrzymania ruchu: Specjaliści odpowiedzialni za konserwację
  i naprawę maszyn, którzy chcą wdrożyć proaktywne podejście do utrzymania ruchu.
• Osoby zarządzające zespołami produkcyjnymi, które chcą zrozumieć, jak włączyć TPM w strategię zarządzania operacyjnego.
• Specjaliści odpowiedzialni za optymalizację procesów, którzy chcą poznać metody poprawy efektywności maszyn i minimalizacji przestojów.
• Specjaliści ds. jakości: Osoby zajmujące się kontrolą jakości, które chcą zrozumieć wpływ autonomicznego utrzymania ruchu na jakość produktów.
• Menadżerowie wyższego szczebla: Osoby odpowiedzialne za strategię i rozwój firmy, które chcą zrozumieć korzyści płynące z wdrożenia TPM w organizacji.

Korzyści dla uczestników

• poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby wdrożeniowe,
• sparametryzowanie efektywności systemu poprzez monitorowanie OEE,
• umiejętność rozwijania systemu TPM w filarach FI, PM, AM, TT, EEM, QM,
• poznanie metod analizy danych i problemów występujących w parku maszynowym,
• poznanie metod zarządzania ryzykiem związanego z parkiem maszynowym,
• przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie TPM w zakładzie,
• wiedza i umiejętności niezbędne do sprawowania funkcji lidera działu DUR (TPM),

Metody szkolenia

Studia przypadków: Analiza rzeczywistych sytuacji z przedsiębiorstw, które wdrożyły TPM,
co pozwoli uczestnikom na zrozumienie wyzwań i sukcesów związanych z tym podejściem.

Symulacje: Umożliwienie uczestnikom symulacji rzeczywistych sytuacji związanych
z utrzymaniem ruchu, co pomoże w rozwijaniu umiejętności podejmowania decyzji
i rozwiązywania problemów.

Czas trwania

16 godzin dydaktycznych – 2 dni

Program szkolenia

Wprowadzenie do TPM

• Co to jest TPM?
• Nowe role operatora i mechanika w ramach TPM.
• Awaria czy usterka? Jaka jest miedzy nimi różnica? Omówienie skutków usterek
  i awarii?
• 5S jako fundament TPM. 5S i jego wsparcie dla TPM, redukcja awaryjności.
  Moduł prowadzony z użyciem gry symulacyjnej.
• Główne cele TPM: maksymalizacja efektywności maszyn i urządzeń, minimalizacja strat.

TPM stan bieżący w firmie

• Audyt z zakresu TPM na wskazanej linii gdzie TPM jest wdrożony
• Moderacja nt. Funkcjonowanie TPM w firmie
  • co funkcjonuje dobrze
  • obszary do doskonalenia

Wskaźniki efektywności TPM wydajności parku maszynowego OEE

• Omówienie 6 rodzajów strat mających wpływ na mniejszą wydajność maszyn, najczęstszych przyczyn występowania oraz zalecanych środków zaradczych
• Kluczowe wskaźniki dla TPM
• Czym są wskaźniki OEE, MTBR, MTBF i jak je analizować?
• Obliczanie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia

Narzędzia do rozwiązywania problemów najczęściej stosowane w TPM - ćwiczenia

• Praca razem czy osobno – test NASA
• Różny punkt widzenia na ten sam problem
• Burza mózgów
• Diagram Ihikawy
• 5Why
• Zasada Pareto

Warsztaty na produkcji

• Pierwsze czyszczenie – akcja „czerwona kartka”.
• Warsztaty realizowane na produkcji. W trakcie warsztatów zostanie sporządzona lista niezgodności, jakie uczestnicy znajdą na maszynach. Na podstawie tych anomalii stworzenie planu działania

Kierunki rozwoju TPM w firmie – wypracowanie kierunków rozwoju programu

• Wyznaczenie zadań
• Wybór zadań obsługi technicznej
• Analiza awarii
• Wypracowanie form współpracy między operatorami, a technikami.
• Wprowadzenie standardów inspekcji.
• Tworzenie kart kontrolnych AUR oraz instrukcji pracy One Point Lesson.
• Metodyka szkoleń w ramach TPM
• Autonomous Maintenance – Ciągłe doskonalenie
• Przepływ informacji pomiędzy działem produkcji i utrzymania ruchu. Czym jest Gemba Walk w ramach TPM,

Materiały dla uczestników:

• Prezentacje i notatki z warsztatu
• Przykładowe dokumenty i szablony 5S, OEE, RCA itp.
• Best practice z innych firm
• Checklisty i harmonogramy autonomicznego utrzymania ruchu